零件或制件表面上通常都存在油污，多為各種礦物油，如機(jī)油、柴油和凡士林等，還 可能有少量的動(dòng)植物油脂。必須去除這些表面油污，才能保證材料表面處理技術(shù)的順利實(shí)施。除油的方法很多，主要有以下幾種。

1.化學(xué)除油

化學(xué)除油又稱堿液清洗或化學(xué)脫脂。它利用堿與油脂起化學(xué)反應(yīng)來去除材料表面的油污。化學(xué)除油操作簡(jiǎn)便、去油能力強(qiáng)、安全可靠、易實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化。化學(xué)除油液一般由含一 定數(shù)量氫氧化鈉(燒堿)、碳酸鈉(純堿)磷酸鈉等藥劑的水溶液，再加入一定數(shù)量的硅酸鈉、乳化劑等組成。除油液溫度一般為60?80°C，將金屬零件浸人除油液 中，經(jīng)過一定的時(shí)間，金屬表面的油污即可除掉。

2.有機(jī)溶劑除油

有機(jī)溶劑如汽油、煤油、丙酮、酒精、苯、甲苯、二甲苯、二氯乙烯、三氯乙烯、三 氯乙烷和四氯化碳等都可用來除油。除油可以采用噴、浸、刷或擦拭等方法，還可以采用三氯乙烯或三氯乙烷的蒸氣來除油。有機(jī)溶劑除油對(duì)金屬表面無腐蝕、不需要加溫、除油速度快、效果好，特別是適合那些堿液清洗難以除凈的高黏度、髙熔點(diǎn)的礦物油，幾乎適合所有材料表面處理技術(shù)的預(yù)處理工藝，尤其是油污嚴(yán)重 的零件或易被堿性除油液腐蝕的金屬零件初步除油。但該方法除油不夠徹底，工件表面往 往剩余一層油膜，需要用化學(xué)或電化學(xué)方法進(jìn)行補(bǔ)充除油。而且有機(jī)溶劑多數(shù)有毒且易燃，使用時(shí)一定要注意安全。一般來說這種除油方法的成本較高。

有機(jī)溶劑除油的工藝包括擦洗、浸洗、噴射清洗(噴淋）、蒸汽清洗和超聲波清洗等方法。其中，擦洗與浸洗工藝簡(jiǎn)單、效率高，廣泛應(yīng)用于機(jī)械工業(yè)中各種零件的表面預(yù)處理。超聲波清洗主要利用高頻音波導(dǎo)致氣泡破裂，產(chǎn)生的沖擊波沖刷破壞油污層。此外， 超聲波在液體中還具有加速溶解和乳化作用等。因此，對(duì)于清潔要求高的零件或基片(如微電子工業(yè)中大規(guī)模集成電路制備基片薄膜沉積前的預(yù)處理)或幾何形狀比較復(fù)雜的零件， 采用超聲波清洗成為重要的基本清洗工藝之一。

3.水劑除油

有機(jī)溶劑易燃易爆，有一定毒性，且揮發(fā)性強(qiáng)、材料消耗多、生產(chǎn)成本高，因此近年來逐漸被水劑清洗所代替。水劑清洗是以水溶液(堿溶液除外〉作為清洗液去除待處理表面 油污的清洗方法，如乳化液、表面活性劑溶液、清洗劑或金屬清洗劑等。水劑清洗液不燃燒、不揮發(fā)、不污染空氣、生產(chǎn)安全、對(duì)人體無害，而且除油效果好、用量少、價(jià)格低，因此在工業(yè)中的應(yīng)用日益廣泛。

水劑清洗液的主要成分包括表面活性劑、緩蝕劑和金屬鰲合劑等。表面活性劑加入水中后，首先使油污滲透、潤(rùn)濕，并與固體表面剝離，然后被乳化、增溶并分散在水中，從而去除油污。表面活性劑分為離子型和非離子型兩類。水劑除 油可以采用噴、浸、刷等工藝方法除去工件表面的油污。但為了除油徹底，在金屬清洗劑除油后，往往還要進(jìn)行化學(xué)除油或電化學(xué)除油。

4.電化學(xué)除油

電化學(xué)除油液的組成大體上與化學(xué)除油液相同，但一般氫氧化鈉、碳酸鈉、磷酸鈉和硅酸鈉等的含量要低些。除油時(shí)，將零件掛在陰極或陽(yáng)極上，由于電極的極化作用，降低了油和零件界面的表面張力。在電解時(shí)，電極上析出的氫氣泡或氧氣泡對(duì)油膜具有強(qiáng)烈的 撕裂作用，使油膜變?yōu)榧?xì)小的油珠，氣泡上升時(shí)的機(jī)械攪拌作用又可進(jìn)一步強(qiáng)化除油過程。因此，電化學(xué)除油比一般的化學(xué)除油效果好、速度快。

陰極除油速度比陽(yáng)極除油快，但在除油過程中可能有氫滲入基體，引起氫脆，對(duì)高強(qiáng)度鋼和彈簧件不宜采用。由于鋁、鋅、錫、鉛、銅等金屬屬件可能會(huì)產(chǎn)生陽(yáng)極腐蝕，因此對(duì)這些金屬件不宜采用陽(yáng)極除油。一般情況下多采用陰-陽(yáng)極聯(lián)合除油，視基體材料的性質(zhì)來決定陰極和陽(yáng)極除油需進(jìn)行多少時(shí)間。